2026-08-25

Betondehnfuge für Decks: Lastübertragung, wasserdichte Abdichtung & Lebensdauer

Im modernen Brückenbau und der Straßeninfrastruktur erzeugt die Schnittstelle zwischen vorgefertigten Trägern, Ortbetonplatten und Zufahrtsplatten unvermeidliche Bewegungen. Ein fachgerecht gestaltetes Betonfahrbahnausdehnungsfugen ist kein Zubehör – es ist eine strukturelle Gelenkverbindung, die thermische Ausdehnung, Betonkruip, Schwinden und fahrzeugbedingte dynamische Verschiebungen aufnimmt. Eine falsche Auswahl oder fehlerhafte Installation dieser Fugen führt zu abgesplitterten Kanten, eindringendem Wasser in die Unterkonstruktion, beschleunigter Korrosion der Bewehrung und ungeplanten Fahrspursperrungen. Dieser Artikel bietet einen tiefgehenden Einblick in Entwurfsphilosophien, Materialwissenschaft, Lastübertragungsmechanismen und bewährte Wartungsstrategien für Brückenfahrbahnausdehnungsfugen mit ingenieurtechnischen Daten aus globalen Schwerlast- und Hochzyklusermüdungsumgebungen.

1. Funktionale Anforderungen moderner Fahrbahnausdehnungsfugen

Im Gegensatz zu einfachen Bauwerksausdehnungsfugen sind Brückenfahrbahnfugen direkt Radlasten, Stößen, Enteisungssalzen und großen saisonalen Bewegungen ausgesetzt. Die Kernanforderungen an jedes Betonfahrbahnausdehnungsfugensystem umfassen:

Lastübertragungskontinuität: Die Fuge muss vertikale Scher- und Längskräfte von einer Fahrbahnkante zur benachbarten übertragen, ohne differenzielle Durchbiegungen, die die Deckschicht beschädigen.
Wasserdichte Integrität: Undichtigkeiten durch Fugen verursachen Trägerendkorrosion, Lagerdeterioration und Frost-Tau-Schäden in kälteren Klimazonen.
Bewegungsaufnahme: Reicht von ±6 mm bei kleinen modularen Streifendichtungen bis über ±200 mm bei großen modularen Fingerfugen oder Gleitplatten-Systemen.
Oberflächengleichmäßigkeit: Höhenunterschiede an der Fuge erzeugen Aufpralllasten bis zum Dreifachen der statischen Radlast, was die Fugenbaugruppe und angrenzenden Beton schnell verschleißt.
Beständigkeit gegen Chloride und Abrieb: Winterwartung bringt chloridbasierte Enteisungsmittel ein, die bei Versagen der Dichtungen die Korrosion der eingebetteten Stahlkomponenten beschleunigen.

Feldstudien nordamerikanischer und europäischer Straßenbehörden zeigen, dass über 40 % der Brückensanierungskosten auf ausgefallene oder unterperformante Fahrbahnfugen zurückzuführen sind. Folglich ist die korrekte Spezifikation des Fugentyps basierend auf Bewegungskapazität, Verkehrsaufkommen und Expositionsklasse eine Hauptverantwortung von Brückenbauingenieuren.

2. Klassifizierung von Betonfahrbahnausdehnungsfugensystemen

2.1 Verdeckte Fugen (Asphaltstopfenfugen)

Diese sind wirtschaftlich für sehr kleine Bewegungen (≤20 mm) und verkehrsarme ländliche Brücken. Die Fuge wird mit einer polymermodifizierten Asphaltmischung gefüllt und in die Fuge verdichtet. Sie zeigen jedoch eine schlechte Ermüdungsbeständigkeit bei Schwerlastverkehr – Spurrillenbildung und Auspressungen treten typischerweise innerhalb von 3–5 Jahren auf. Nicht empfohlen für Straßen mit einem jährlichen durchschnittlichen täglichen Lkw-Verkehr (AADTT) über 2.000.

2.2 Kompressionsdichtungsfugen

Vorgefertigte Neopren- oder Silikondichtungen werden in eine stahlbewehrte Fuge eingepresst. Wirksam für Bewegungen bis zu 40 mm. Die Dichtung sorgt für Wasserdichtigkeit, erfordert jedoch eine präzise Kantenvorbereitung. Chlorideindringung tritt häufig an der Dichtung-Beton-Schnittstelle auf, wenn die Fugenflächen nicht mit einem kompatiblen Epoxidkleber abgedichtet sind. Diese Fugen werden häufig in Brückenfahrbahnen mit moderaten Schrägwinkeln eingesetzt.

2.3 Dichtungsfugen-Systeme

Derzeit der häufigste Betonplatten-Dehnfugen-Typ für Bewegungsbereiche von 50–100 mm. Das System besteht aus einer extrudierten elastomerischen Dichtung, die in Stahlkantenprofile verriegelt ist, die am Deck verankert sind. Die Dichtung ermöglicht quere Bewegungen und erhält gleichzeitig eine wasserdichte Barriere. Moderne Dichtungen verwenden EPDM oder hochwertige Silikone mit Lebensdauern von über 20 Jahren, wenn sie ordnungsgemäß installiert sind. Korrosion der Kantenprofile bleibt der primäre Ausfallmodus, was eine Feuerverzinkung oder Edelstahl in aggressiven Umgebungen entscheidend macht.

2.4 Modulare Dehnfugen

Für große Bewegungen über 100 mm (typisch bei Langspanngestellen oder schiefen Strukturen) verwenden modulare Fugen mehrere Dichtungsdichtungen, die von einem zentralen Balkensystem unterstützt werden. Die Anzahl der Dichtungen reicht von zwei bis über zehn. Diese Systeme integrieren anspruchsvolle Steuerfedern und gleitende Stützen, um die Bewegung gleichmäßig zu verteilen. Sie sind jedoch schwer, kostspielig und erfordern regelmäßige Ausrichtungsinspektionen. KINGWORK hat vorgefertigte modulare Fugenbaugruppen für Küstenbrücken geliefert, bei denen eine hohe Chloridbelastung Duplex- Edelstahlkantenprofile erfordert.

2.5 Finger (Zahn) Plattenfugen

Stahlzahnplatten, die an einer Seite der Fuge geschweißt sind und über die entgegengesetzte Platte gleiten. Verwendet für Bewegungen bis zu 500 mm, oft in seismischen Gebieten oder langen Viadukten. Der offene Spalt zwischen den Zähnen ermöglicht es, dass Schmutz und Wasser hindurchfließen, sodass eine wasserdichte Membran unter der Fuge verpflichtend ist. Fingerfugen erzeugen moderate Geräuschpegel, bieten jedoch eine ausgezeichnete Lastübertragung und geringen Wartungsaufwand, wenn die Zähne mit angemessenen Radien entworfen sind, um Ermüdungsrisse zu vermeiden.

3. Ingenieurtechnische Gestaltung der Schnittstelle: Detaillierung des Beton-Kantenbalkens

Die Leistung des Fugen-Systems ist untrennbar mit dem Beton-Kantenbalken verbunden, der die Verankerung unterstützt. Viele vorzeitige Ausfälle stammen nicht von der Fuge selbst, sondern von Betonabplatzungen hinter dem Profil. Wichtige Design- und Bau-Regeln:

Minimale Kantenabstände: Der Abstand von der Fugen- Mittelachse zu jeder freien Kante oder Baufuge sollte mindestens 300 mm für Dichtungsfugen und 450 mm für modulare Systeme betragen.
Bewehrungsdichte: U-Stäbe und horizontale Stützen müssen innerhalb von 150 mm von der Fugenfläche bereitgestellt werden, um Beton einzuschließen und Berstkräfte von Ankerbolzen unter Ermüdungslast zu widerstehen.
Hochleistungsbeton (HPC): Der Fugen-Rückfüllbereich (gewöhnlich 300–500 mm breit) sollte aus niedrigschwindendem, hochfrühfestem Beton mit einer Mindestdruckfestigkeit von 50 MPa und einem Chlorid-Diffusionskoeffizienten unter 2.0 × 10⁻¹² m²/s bestehen.
Entkoppelung der oberen Bewehrung: Stahlbewehrungsstäbe, die die Fugenebene überqueren, müssen für mindestens den Bewegungsbereich entkoppelt (geölte Hülse) sein, um unbeabsichtigte Einschränkungen zu verhindern.

Feldinspektionen zeigen häufig, dass das Herausziehen von Ankerbolzen auftritt, weil Beton-Kantenbalken mit unzureichender Vibration oder schlechter Aushärtung gegossen wurden. Daher müssen die Projektspezifikationen nicht-destruktive Prüfungen (NDT) der Betonabdeckung und der Einbettungstiefe nach der Installation vorschreiben. Das technische Team von KINGWORK bietet vor Ort eine Qualitätsüberprüfung des Betons für alle gelieferten Fugen-Systeme, um sicherzustellen, dass die Verankerungskapazität den Anforderungen von AASHTO oder Eurocode entspricht.

4. Lastübertragungsmechanismen und Ermüdungslebensdauerprognose

Jede Betondeckenausdehnungsfuge überträgt Radlasten entweder durch direkte Lagerung (Zahnplatten, Gleitplatten) oder elastomerische Kompression (Dichtungsstreifen). Bei Dichtungsstreifensystemen übernehmen die Stahlkanteisen die vertikale Last über eine durchgehende Schweißnaht oder verschraubte Verbindung zu den Ankerrahmen. Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) der Schiene-Beton-Schnittstelle zeigt, dass Spannungsanreicherungen an den Ankerbolzenlöchern die Ermüdungslebensdauer bestimmen. Unter Verwendung der S-N-Kurve für Klasse C Details (AASHTO) liegt der zulässige Spannungsbereich für Ankerstangen typischerweise bei 70–100 MPa für unendliche Lebensdauer (über 2 Millionen Zyklen).

Ermüdungsfehler treten normalerweise auf aufgrund von:

Unterdimensionierten Kehlschweißnähten, die das Kanteisen mit den Ankerplatten verbinden – ein häufiger Fertigungsfehler.
Fehlenden Rückseitenstangen, die Rissbildung an der Schweißwurzel ermöglichen.
Galvanischer Korrosion an ungleichen Metallkontakten (z.B. Karbonstahlbolzen in Edelstahl-Schienen).

Um eine 75-jährige Entwurfslebensdauer in stark frequentierten Korridoren zu erreichen, spezifizieren Sie:

Ankerstangen mit voll durchdringenden Kehlschweißnähten und Nachbehandlung nach dem Schweißen (bei Verwendung von vergütetem Stahl).
Kathodischen Schutz oder epoxidbeschichtete Bewehrung im Fugenbereich für maritime oder tausalzbelastete Umgebungen.
Regelmäßige Drehmomentprüfungen von verschraubten Schienenverbindungen – alle 5 Jahre für mäßigen Verkehr, alle 2 Jahre für extrem schwere Transportstrecken.

Laboruntersuchungen durch unabhängige Institute zeigen, dass ordnungsgemäß gestaltete Dichtungsstreifensysteme 5 Millionen Zyklen mit 100 kN Radlast ohne signifikante Verschlechterung standhalten, vorausgesetzt, der Kantenbeton bleibt intakt. Dies entspricht den Entwurfsanforderungen für europäische Autobahnbrücken (Lastmodell 1 gemäß EN 1991-2).

5. Abdichtung und Entwässerungsintegration

Ein häufiges Missverständnis ist, dass die Fuge selbst eine vollständige Wasserdichtigkeit bietet. In Wirklichkeit erlauben alle mechanischen Fugen im Laufe der Zeit einen gewissen Feuchtigkeitszutritt. Die beste Praxis der Branche integriert die Fuge mit einer Abdichtungsbahn, die mindestens 300 mm über das Kanteisen hinausgeht und in eine versiegelte Tropfkante endet. Bei verstärkten Betonschalenbalken sollten interne Rinnen direkt unter der Fuge installiert werden, um etwaige Leckagen aufzufangen und von den Lagerplätzen und Balkenenden abzuleiten.

KINGWORK bietet vormontierte Fugen Systeme mit werkseitig aufgebrachten hydrophilen Wasserstopps an, die bei Kontakt mit Wasser anschwillen und eine sekundäre Dichtung bilden. Darüber hinaus sollten Sie bei Fugen an steilen Neigungen (über 4%) in Betracht ziehen, einen Zentralentwässerungskanal innerhalb der Fuge zu spezifizieren, um Wasseransammlungen zu verhindern, die die Dichtungsverschlechterung beschleunigen.

6. Installationsablauf und Qualitätskontroll (QC) Checkliste

Die Feldinstallation bleibt der größte Risikofaktor für vorzeitige Fehler. Ein systematischer QC-Ablauf umfasst:

Betonkantenbearbeitung: Abtragendes Wasserstrahlschneiden des Fugenkanals, um eine Toleranz von ±5 mm in Breite und Tiefe zu erreichen. Vermeiden Sie Schlagbrecher, die den Beton mikrofrakturieren.
Ankerrahmen setzen: Hängen Sie den Rahmen mit Nivellierschrauben auf; überprüfen Sie die Ausrichtung mit einem 3-Meter geraden Lineal – maximaler Abstand von 1,5 mm unter dem geraden Lineal.
Betonverfüllung: Verwenden Sie polymermodifizierten, schwindungscompensierten Beton oder ultra-hochleistungsfähigen Beton (UHPC) mit einer maximalen Korngröße von 10 mm. Einbringen und verdichten mit Hochfrequenz-Nadelvibratoren. Aushärtezeit von mindestens 72 Stunden mit nassem Jutegewebe oder Aushärtungsmittel.
Installation von elastomerischen Dichtungen: Schmieren Sie den Einführungsbereich der Dichtung mit dem vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel (für EPDM niemals petroleumhaltig, da dies angreift). Dehnen Sie die Dichtung gleichmäßig – Überdehnung verringert den Widerstand gegen Verformung.
Schutz gegen frühzeitigen Verkehr: 7 Tage kein schwerer Fahrzeugverkehr; leichter Verkehr nach 3 Tagen nur erlaubt, wenn die Betonfestigkeit 80 % des Entwurfs erreicht.

Das Nichteinhalten dieser Schritte war die direkte Ursache für Fugenfehler innerhalb von 18 Monaten bei zahlreichen Projekten. Eine unabhängige Drittinspektion während der Betonverlegung wird für kritische Infrastrukturen dringend empfohlen.

7. Häufige Schadensarten und Abhilfestrategien

Bei routinemäßigen Brückeninspektionen (jährlich oder alle zwei Jahre) begegnen Ingenieure mehreren Schadensmustern:

Abgesplitterter Beton an der Fugenfläche: Typischerweise verursacht durch unzureichenden Randabstand oder schlechte Verdichtung. Reparatur durch Sägen von 150 mm zurück, Installation neuer deformierter Stäbe, die mechanisch im Mutterbeton verankert sind, und Gießen eines hochfesten Reparaturmörtels mit Haftmittel.
Extrudierte oder gerissene Dichtung: Deutet entweder auf übermäßige Bewegung hin (Fuge war unterdimensioniert) oder auf Schmutz, der in der Lücke gefangen ist. Ersetzen Sie die Dichtung und setzen Sie ein vierteljährliches Reinigungsprogramm für Fugen um – mechanische Kehrmaschinen mit Hochdruckluft.
Rostflecken, die von Ankerbolzen ausgehen: Deutet auf Spaltkorrosion hin. Bohren Sie Prüfbohrungen, um den Zustand der Bolzen zu bewerten. Wenn der Querschnittsverlust 15 % überschreitet, ersetzen Sie die Bolzen durch Duplex-Edelstahl (z. B. 2205-Qualität) und injizieren Sie Korrosionsinhibitor um den Einbettungsbereich.
Höhenunterschied zwischen Deck und Fugenleiste: Verursacht durch Setzung des Hinterfüllbetons oder abgenutzte Schienenoberfläche. Schleifen Sie die höhere Seite ab und wenden Sie eine Polymerverschleißschicht an; wenn der Unterschied 6 mm überschreitet, ist ein vollständiger Austausch der Fugenbaugruppe erforderlich.

Proaktive Eigentümer setzen eine Lebenszyklusmanagementstrategie um: Inspektion alle 2 Jahre, Hochdruckreinigung und Nachversiegelung der Fugen-Beton-Schnittstelle alle 5 Jahre und Austausch der elastomerischen Dichtungen alle 12–15 Jahre. Dies reduziert die Gesamtkosten des Eigentums um 40 % im Vergleich zu reaktiven Reparaturen nach einem vollständigen Ausfall.

8. Materialauswahl für extreme Haltbarkeit

Für Brücken in Küstengebieten, Industriegebieten oder kalten Regionen mit starker Salzbelastung werden Standardkomponenten aus Kohlenstoffstahl die angestrebte Lebensdauer nicht erreichen. Fortgeschrittene Materialoptionen umfassen:

Edelstahl-Kantenprofile (UNS S32304 oder S32205): Ungefähr 3–4 Mal die Anfangskosten von verzinktem Stahl, beseitigt jedoch Korrosionswartung für über 50 Jahre. Die Lebenszykluskostenanalyse bevorzugt Edelstahl für Standorte innerhalb von 1 km von Meerwasser.
Aluminium-Extrusionen für modulare Fugen: Leicht und korrosionsbeständig, jedoch anfällig für galvanischen Angriff bei Kontakt mit Bewehrungsstahl. Verwenden Sie Isolierpads.
Polyurethan- oder Silikondichtstoffe für Kompressionsdichtungen: Silikon bietet überlegene UV- und Ozonbeständigkeit, hat jedoch eine geringere Reißfestigkeit als Polyurethan. Hybridsysteme, die Silikon mit einer Polyurethanbeschichtung kombinieren, bieten ausgewogene Eigenschaften.

KINGWORK stellt eine vollständige Palette von Fugen-Systemen mit Materialzertifikaten her, die auf die Mühlenquellen zurückverfolgt werden können. Für marine Brückenprojekte liefert KINGWORK feuerverzinkte Komponenten plus Acryloberfläche als Standard-Korrosionsschutzsystem, das die Anforderungen von ISO 12944 C5-M übertrifft.

9. Leitfaden zum Verfassen von Spezifikationen für Brückeningenieure

Bei der Erstellung von Vertragsdokumenten für einen Betondeck Erweiterungsfugen Austausch oder Neubau sind die folgenden Leistungsanforderungen zu berücksichtigen:

Bewegungsfähigkeit: Minimale Bewegungsreichweite im Service von +100% bis -50% der konstruktiven Bewegung (z.B. für ±40 mm Konstruktion muss das Gelenk ±60 mm ohne Schaden überstehen).
Ermüdungstest: Stellen Sie Prüfberichte von einem akkreditierten Labor zur Verfügung, die 2 Millionen Zyklen bei einer Last von 1,5-mal der berechneten Radlast ohne Risswachstum oder Dichtungsabreißen zeigen.
Wasserdichtigkeit: Unter einem Wasserdruck von 5 kPa für 1 Stunde darf die Leckage 10 ml pro Meter Gelenklänge nicht überschreiten.
Schrägkompensation: Gelenke müssen bei Schrägwinkeln von bis zu 45° funktionieren, ohne die Bewegungsfähigkeit zu verringern.
Montagetoleranz: Fertige Oberfläche bündig mit dem Deck innerhalb von 1,5 mm.

Vermeiden Sie allgemeine Phrasen wie „bewährtes System“, ohne Daten zu verlangen. Fordern Sie stattdessen zertifizierte Prüfberichte von mindestens drei ähnlichen Projekten mit vergleichbarem Verkehr und Klima an.

10. Häufige Fragen von Brückenbesitzern und Auftragnehmern

Q1: Wie lange ist die typische Lebensdauer eines Betondeckenausdehnungs gelenks in einer Autobahnbrücke?
A1: Bei richtiger Materialauswahl (Dichtungsstreifen mit verzinkten Schienen und Silikondichtung) und jährlicher Reinigung können Sie mit 20–25 Jahren bei moderatem Verkehr (AADTT 5.000) rechnen. Für extrem stark frequentierte Korridore sind 12–15 Jahre vor dem Dichtungswechsel typisch. Korrosion der Kantenleiste bestimmt in der Regel den Austauschzyklus, nicht die Ermüdung der Dichtung.

Q2: Können wir dasselbe Gelenksystem sowohl für gebogene Decks als auch für schräg stehenden Widerlager verwenden?
A2: Ja, aber Modifikationen sind erforderlich. Für gebogene Decks ändert sich die Gelenkspaltbreite entlang des Bogens. Verwenden Sie ein modulares Gelenk mit variablen Dichtungsgrößen oder spezifizieren Sie ein maßgefertigtes Fingerjoint, das auf die gekrümmte Geometrie zugeschnitten ist. Bei Schrägen über 20° neigen Standard-Dichtungsstreifen dazu, zu rutschen (nicht gleichmäßige Kompression), daher benötigen Sie ein Gelenk mit gelenkigen Kantenleisten oder ein vorverdichtetes Schaumdichtsystem. KINGWORK bietet schrägkompensierende Designs, die durch 3D-Bewegungssimulation validiert sind.

Q3: Warum leckt mein Gelenk, obwohl die Dichtung intakt aussieht?
A3: Die meisten Leckagen treten an der Schnittstelle zwischen der Dichtung und der Stahlkante auf, nicht durch den Dichtungsblock. Verunreinigungen wie feiner Sand oder Chloridrückstände brechen den Kontakt der Dichtlippe. Entfernen Sie die Dichtung, reinigen Sie die Schienen gründlich mit einer Drahtbürste und Alkohol und installieren Sie sie dann mit einem werkseitig gelieferten Schmiermittel wieder. Überprüfen Sie auch die Entwässerungsöffnungen direkt unter dem Gelenk – wenn sie verstopft sind, wird Wasser stehen bleiben und jede Mikrolücke finden.

Q4: Wie gehen wir mit Dehnungsfugen in Brücken um, die seismischen Bewegungen ausgesetzt sind?
A4: Seismisches Design erfordert Gelenke, die sowohl thermische Bewegungen (langsame, zyklische) als auch seismische Verschiebungen (große, einmalige oder wenige Zyklen) aufnehmen können. Eine typische Lösung ist ein „seismisches Gelenk“ mit verstärkten Kantenbalken und einem opferbaren Scherenschlüssel. Verwenden Sie Fingerplatten mit gleitenden Lagern, die ±200 mm longitudinale und ±50 mm transversale Verschiebungen ermöglichen. Nach einem größeren Ereignis muss das Gelenk auf plastische Verformung der Fingerplatten überprüft werden. KINGWORKs seismische modulare Gelenke beinhalten energieabsorbierende Dämpfer für Hochrisikozonen.

Q5: Können wir eine alte Brücke mit einem neuen Betondeckenausdehnungs gelenk nachrüsten, ohne die Brücke vollständig zu schließen?
A5: Eine vollständige Schließung von mindestens einer Spur ist für die Sicherheit und die Aushärtung des Betons erforderlich. Sie können jedoch Gelenke in Phasen ersetzen, indem Sie modulare temporäre Stahlplatten (abgesenkt) verwenden, die die offene Lücke für den Nachtverkehr abdecken. Nachtarbeiten mit schnell härtendem UHPC (4-Stunden Festigkeit >30 MPa) ermöglichen eine Wiedereröffnung der Spur bis zum Morgen. Viele Behörden führen dies während der Wochenendschließungen durch. Haben Sie immer einen detaillierten Verkehrsmanagementplan und erwägen Sie vorgefertigte Gelenkbaugruppen, um die Arbeitszeit vor Ort zu minimieren.

Fazit und Anfrageleitfaden

Die Auswahl und Wartung eines Betondeckenausdehnungsfugen erfordert einen systematischen Ansatz, der strukturelle Analyse, Materialhaltbarkeit, Installationsgenauigkeit und Lebenszyklusinspektion integriert. Minderwertige Fugen führen zu kaskadierenden Ausfällen – undichte Wasserstellen schädigen Lager und Pfeilerkappen, Höhenunterschiede beschleunigen die dynamische Belastung, und korrodierte Anker beeinträchtigen den Lasttransfer. Durch die Einhaltung der oben skizzierten Ingenieurprinzipien – Bewegungsüberprüfung, ermüdungsbeständige Details, Hochleistungsbeton-Kantenbalken und proaktive Wartung – können Brückenbesitzer über 50 Jahre zuverlässigen Betrieb ihrer Deckenausdehnungssysteme erreichen.

KINGWORK bringt über zwei Jahrzehnte spezialisierte Fertigung und technische Unterstützung für Betondeckenausdehnungsfugen, modulare Systeme und seismische Gelenke mit. Unsere Ingenieure unterstützen von der Spezifikationsentwicklung über die Installationsüberwachung bis hin zur Nachinbetriebnahmeinspektion. Für projektspezifische Lastanforderungen, Bewegungsberechnungen oder Materialaufwertungsempfehlungen, kontaktieren Sie direkt unser Infrastrukturteam.

Fordern Sie eine technische Beratung oder ein detailliertes Angebot an:
Senden Sie Ihre Brückenparameter (Spannweite, Bewegungsbereich, AADTT, Klimazone und aktuelle Fugeninformationen) an unsere Ingenieure. Wir antworten innerhalb von 48 Stunden mit einer vorläufigen Dimensionierung, einer Schätzung der Ermüdungslebensdauer und den Budgetkosten.